數控車床上螺紋加工的三大問題和解決方法。

      在螺紋車削過程中，經常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特別是螺紋的修復車削，需次裝夾次對刀，制約了數控車加工螺紋的加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需兩側面進行精加工，需先粗加工后換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用。數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動后車削，即主軸每轉轉，刀架移動個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈沖信號進入數控系統，有數控系統進行運算控制，發出指令控制伺服電機通過滾珠絲杠控制刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈沖信號來控制螺紋的起始加工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器發出同步信號（零位信號）后，進行車削運動，那么車削第刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（零位信號）后再次車削，這樣車削螺紋始終在同螺旋線上，所以不會產生亂扣現象。在首次裝夾螺紋刀時塑料模具的加工 會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，般常見于焊接刀，由于制造粗糙，刀桿尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削后的實際幾何角度。 裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表面粗糙度。螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨后用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由于刀桿制造精度高，般只要把刀桿靠緊刀架的側邊即可。 在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具后對刀，工件未取下修復，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在起，這等同于同把車刀加工。如修復已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修復加工工作，如何確定加工起點與轉信號位置，首先可用試驗棒進行表面深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點右端面整數螺紋導程距離值，表面刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，并在卡盤圓表面相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同軸向剖面內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修復的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然后主軸不轉動，移動刀尖至任意個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最后計算車刀Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。 車削螺紋過程中裝刀和對刀至關重要，特別是次車削（修復）螺紋，要在已有螺紋溝槽基礎上進行螺紋車削，其關鍵就是要實現加工時保證主軸零位信號位置與工件上已有螺紋螺旋線的起點相致。

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      數控技術是與機床控制緊密結合而發展起來的種自動控制技術，是用數字化信息實現機床控制。數控機床是為了解決復雜，精密，小批多變零件加工的自動化要求而產生的。數控技術是根據被加工零件的圖樣和工藝要求，編制成數碼表示的程序，輸入到機床的數控系統中，以控制刀具與工件的相對運動，從而加工合格零件的加工方法。
      您既可以將它們直接插入到刀架中，也可以在控件上調用該刀具，然后將它們手動插入到主軸中。然后，調出下個刀具；機器會將現有刀具放入刀架，然后可以將下個刀具插入主軸。設定每個單獨的刀具，以便機器控制裝置曉得深度。由于刀具將為每個刀具輸入偏移量，因此必須單獨設定它們，以便機器能夠識別刀具尖端的位置。

      數控車床上螺紋加工的三大問題和解決方法。

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